(一)、水泥稳定碎石基底：

　　(1)、7D无侧限抗压强度不合格

　　原因分析：

　　水泥品质低劣，影响混合料固结;水泥用量不足;骨料级配较差。

　　预防措施：

　　加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。加强砂(石屑)、石原材料检验，但砂(石屑)、石原材料改变时，重新进行配合比试验。

　　(2)、摊铺时粗细料分离

　　原因分析：

　　搅拌时间不充分，混合料均匀性差，或搅拌机计量不准，细集料少下或未下，致使粗集料集中;装卸运输中出现离析现象。

　　预防措施：

　　加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性;定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量精度;摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌;如果在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。

　　(3)、压实度较差

　　原因分析：

　　混合料含水量控制不准;骨料级配较差;碾压不规范。

　　预防措施：加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度;因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水量1%进行控制;加强砂(石屑)、石原材料检测，当砂(石屑)、石原材料改变时，重新进行配合比试验;加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。

　　(4)、基层出现松散现象

　　原因分析：

　　碾压成型后不养护，或养护不规范;交通管制不严，过境车辆或施工车辆在基层面上通行，致使基层顶面遭受破坏;碾压过程不规范，压路机在刚碾压成活的基层面上转弯、掉头。

　　预防措施：

　　加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格管理，严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。养生时间控制不少于7天或养护至铺筑上层面层时为止;如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行;如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，则至少保证限制重车通行;加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。

　　(5)、平整度较差

　　原因分析：

　　拌合物不够均匀，碾压过程不均匀沉降;碾压过程不规范，未消除车辙或压路机停在刚碾压完的混合料上，在压路机重力作用下形成低洼带;摊铺过程初平水平不高，碾压过程下沉不一，造成局部低洼;路基平整度差，影响基层。

　　预防措施：

　　加强混合料拌制过程的规范性;混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合;加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象;碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上;采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补;加强技术教育，严格控制路基平整度。

　　(6)、标高控制差

　　原因分析：

　　路基平整度差，基层虚铺厚度不易掌握，影响基层标高;高程控制点密度不够或高程控制点标高错误;虚铺系数不准确，施工过程中未及时总结经验;采用拉线控制高程时，拉线位置本身错误。

　　预防措施：

　　加强技术教育，严格控制路基平整度;加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控制点的密度则考虑为：有竖曲线段每5-10米放样一点;按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数;加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。